Mes Projets en Supply Chain


J’espère que ce partage de retour d’expériences vous inspirera pour vos projets, quelle que soit leur nature, la taille ou le secteur de votre entreprise.


Je vais tenter de vous parler de Supply Chain uniquement sur la thématique estivale 🍦🕶🧢. Le contexte sera donc modifié et totalement imaginaire, mais les méthodes et approches seront bien réelles et basées sur mon vécu.



1. Make or Buy / Faire ou Faire-faire ?


Cette question revient fréquemment dans la vie de toute entreprise.


Je vais donc vous parler du projet « Maïs 🌽», un de mes tous premiers.

Pour ce premier partage d'expérience, le nom du projet est bien réel, mais rien à voir avec l’activité de l’entreprise, juste le terrain destiné à l’extension de l’atelier.


Ce projet consistait en l’organisation et l’implantation d’un nouvel atelier. Il devait permettre de concentrer dans un même atelier toute l’activité sous-traitée.


La nouvelle organisation avait pour objectif de permettre de gagner en productivité afin de faire face à une augmentation des ventes.


Il ne pouvait donc s’agir d’un simple déplacement de machine. L’enjeu de ce projet était bien plus général et complexe puisqu’il s’agissait d’une complète réorganisation de la production.

  • La mesure

J’ai réalisé une campagne de mesure des temps par chronométrage, ce qui m’a permis de mieux me rendre compte des différentes opérations et de mieux connaître les machines utilisées.

  • Les consultations fournisseurs

Pour définir les moyens de production adéquats, j’ai contacté plusieurs fabricants de machines (machines-outils, centres d’usinage, magasins automatiques de stockage, …) sur la base d’un cahier des charges défini en amont.

  • Le stockage

Un des gros enjeu de ce projet était l'optimisation des stocks. Un travail important a été fait pour limiter le gaspillage des matières premières en optimisant leur consommation et faire de la différentiation retardée.


La principale contrainte était l’encombrement des produits (dimension et nombre de références). Les stocks se répartissaient en 3 points (entrée, en-cours et produits finis). L’objectif était donc de limiter la place de stockage et faciliter la gestion en investissant dans un magasin automatique de stockage.

Pour le dimensionner, il a fallu tenir compte de différentes contraintes : la hauteur du bâtiment, la présence d’un pont roulant, du poids et dimensionnement des produits…

  • L’implantation

Pour cette étape, il était essentiel de se concentrer sur les flux (entrée matière première, transformation, sortie des produits finis), d’imaginer différentes configurations et de peser les avantages et inconvénients de chacune (financièrement, ergonomiquement, industriellement…).

  • L’étude des coûts

Restait à comparer la solution actuelle (sous-traitance) à cette nouvelle solution afin de définir quel modèle était le plus rentable pour l’entreprise (en prenant bien en compte tous les éléments : transport, gestion…).


Vous aussi vous hésitez entre faire ou sous-traiter ? Nous pouvons en discuter !



2. Que faire des stocks en excès ?


Lorsque l’on a trop de stocks, c’est autant de cash immobilisé.

Pire, on risque carrément de perdre tout cet argent en étant obligé de jeter ces produits.


Mais avant de les riblonner, les scraper, les mettre à la benne ou tout autre mot permettant de les faire disparaître à perte, plusieurs options sont possibles.


Mais c’est parfois de vrais projets à mener ! C’est ce qui m’est arrivé sur le stock d'une gamme de produit qui nous a pris presqu’un an à vendre de maintes façons. Ces produits étaient assez techniques et très onéreux, mais comme je vous ai promis de vous parler de l’été on va imaginer que j’avais un stock de bacs de glaces 🍧 monstrueux, de plusieurs parfums mais dont personne ne voulait.

  • Autant de projets menés en parallèle avec de nombreuses parties prenantes

Les ventes, les équipes dans les entrepôts, le marketing, le bureau d’études, la qualité, la supply chain…

  • Nous avons donc découpé notre projet en plusieurs lots :

Etude de la demande sur les différentes plages 🏖, voir si dans certains pays ces parfums pouvaient trouver plus d’adeptes.


Modification des glaces en y ajoutant des morceaux de cookies, des pépites de chocolat … pour les faire mieux correspondre à la demande 🍨

  • Puis nous avons déroulé le projet par étape

Relocalisation des stocks (rebalancing entre les entrepôts) ✈

Reconditionnement et amélioration des produits (kitting et rework dans les entrepôts et centres d’adaptation)


Opérations commerciales, recherche d’évènements ou de projets

  • Le point de vigilance principal était bien évidemment les coûts

Il ne fallait pas que toutes ces opérations nous coutent plus cher que de jeter ces bacs.

Il fallait être ultra rapide pour répondre à une demande ponctuelle exceptionnelle mais ne pas trop anticiper pour ne pas se retrouver avec les mauvaises références au mauvais endroit avec les mauvaises quantités.


Peu à peu les stocks ont baissé grâce aux actions du projet.

Et vous quelles actions mettez-vous en place pour réduire vos stocks ?



3. Comment produire la juste quantité ?


Les prévisions ont toujours été un sujet qui me passionne. Pas les prévisions météorologiques 🌞⛅🌦, mais celles que l’on met dans les plannings ! Aussi bien les estimations des durées dans les projets, que celles des ventes du côté des opérations.


C’est donc du S&OP (Sales & Operations Planning) dont je veux vous parler aujourd’hui.

Mais pas de l’ensemble du process, ce qui serait bien plus long qu’un simple post mais uniquement des CSF (Consolidated Sales Forecast) c’est-à-dire l’estimation des prévisions de ventes consolidées.

Ces estimations vont alimenter toutes les décisions de la Supply Chain !

Depuis la quantité de matières premières achetée, la planification de la production et donc du personnel, jusqu’à la quantité de stock de produits finis dans les différents points de ventes.


Alors elles valent bien un projet à elles seules afin de réfléchir à :

  • Comment on veut estimer ces quantités ? Simple rétroviseur, ajout de tendances ?

  • Qui va les estimer ?

  • Sur quelle période ?

  • Comment la Forecast Accuracy (l’indicateur de précision de cette prévision) va nous amener à affiner notre projet ?

Là encore ce fut une expérience passionnante que j’aurai plaisir à partager avec vous en commentaires.



4. Réussir son lancement commercial


Lors du lancement d’un nouveau produit, les étapes simplifiées du projet sont souvent :

  • Conception

  • Prototypes et tests

  • Industrialisation

  • Lancement commercial

Une étape importante est de bien dimensionner le stock initial, nécessaire pour ce lancement. Il faut prévoir les bonnes quantités au bon endroit au bon moment, avec les bonnes références.


Si on lance une nouvelle gamme de maillot de bain 👙🩳, mieux vaut être prêt à ouvrir les ventes au plus tard au printemps pour anticiper la saison estivale. Le stock requis est donc constitué bien en amont afin qu’il soit disponible dans tous les points de vente. Il faut aussi prévoir au plus tôt le plan de substitution avec le modèle de l’année dernière.


Il ne faut pas que le nouveau arrive trop tôt, cannibalisant alors les ventes de l’ancien, ni trop tard, créant alors des ruptures.


C’est en travaillant de près, en équipe, que l’on trouvera le bon équilibre pour mener à bien ce projet.


Dis comme ça, cela parait tellement évident, pourtant, dans le feu de l’action,

  • combien de projet ai-je vu où le lancement a dû être retardé car nous n’avions pas les bonnes références au bon endroit en quantité suffisante

  • combien de projet de réduction de stock post-lancement ai-je suivi également car les quantités n’avaient pas été correctement estimées.

Cela vous rappelle des souvenirs ? Qu’avez-vous mis en place dans vos projets pour réussir vos lancements commerciaux ?



5. Implémentation d'un nouveau logiciel


Pour gérer efficacement les prévisions de demande de surfs 🏄🏻‍♀️, paddles et canoës 🛶 avant l’été, un logiciel adéquat peut-être pertinent


J’ai participé à la mise en place de l’un d’eux (Kinaxis). Ce projet logiciel consistait essentiellement à personnaliser et adapter l’outil à notre besoin.


Après avoir défini le cahier des charges, difficile de tout imaginer dès le démarrage.


Même si dans ce cas, nous n’avons pas utilisé les méthodes agiles, nous avons néanmoins procédé par itérations, précisant au fur et à mesure les besoins et corrigeant également au fil de l’eau les différentes anomalies.


Une formation à l’outil a été également indispensable en amont, afin de bien comprendre son fonctionnement et sa logique. Cela permet d’être plus pertinent dans les propositions de customisations.


Dans mon cas, nous avions un ancien outil Excel qui nous permettait de valider par étape les données du nouveau, pour nous assurer de la cohérence du développement et donc une transition douce et avec moins de stress.


Et vous avez-vous déjà mis en place un nouvel outil ? Quelles ont été les forces et faiblesses de votre projet ?



6. Red alert


En supply chain, on doit parfois gérer des projets de crises. Ce sont des projets sur quelques semaines, à gérer au quotidien, avec des représentants de différents métiers et un fort niveau de tension.


Il arrive que le stock soit si faible pour une durée assez longue, que l’on soit obligé de décider des quantités que l’on distribuera par zone jusqu’au retour à la normale.


Je vais donc vous parler plus précisément des allocations des stocks de parasols ⛱ suite à une forte rupture de toile.


Chaque commande automatique est alors bloquée pour gérer manuellement sa date de livraison, ajuster la quantité livrable …


Dans cette situation, on pourrait être amené à livrer prioritairement les stocks de bords de mer ou du moins leur allouer des quantités supérieures.


Il arrive également que l’on cible uniquement la fabrication des références les plus standards ou celles des clients les plus prioritaires suite à la décision d’un comité dédié.


Et vous quels sont les critères qui vous font basculer de la gestion d’une rupture à celle d’une situation de crise ? Quelle organisation mettez-vous en place pour sortir de la crise ?



7. Stock centralisé ou sur site ?


Pour terminer cette série estivale de partage de retours d’expériences de mes projets de Supply Chain, je vais vous parler de solutions de stockage.


Notre fabricant de vélos 🚴🏻‍♂️🚴🏻‍♀️ a vu ses ventes augmenter et ses prévisions restent très hautes pour les mois à venir. Il a donc deux possibilités :


  • L’une avec un stock centralisé, chez un prestataire logistique, pour plusieurs sites et des tournées bien établies

  • L’autre avec un magasin agrandi sur son site de production


Chacune de ces solutions présentant des avantages et inconvénients :

  • Coûts

  • Flexibilité

  • Fiabilité

Il lui faut donc choisir la plus intéressante en consolidant de très nombreuses données et en réalisant plusieurs scenarii. C’est ainsi que peu à peu l’extension de son magasin actuel a vu le jour afin de rassembler le maximum de composants sur son site, limiter les navettes et mieux maîtriser les aléas.


Entre temps j’ai accompagné un autre client qui lui a choisi de faire exactement l’inverse. Il n’y a pas de bonnes ou mauvaises options. Tout dépend vraiment des objectifs et contraintes de chaque entité.


Et vous, hésitez-vous entre l’une ou l’autre de ces solutions ?



J'espère que ces partages vous auront intéressé et apporté quelques idées nouvelles pour gérer vos chaines logistiques. N'hésitez pas à me contacter pour en discuter.